7. Организация основного производства


Скачать 215.42 Kb.
Название7. Организация основного производства
Дата публикации13.04.2013
Размер215.42 Kb.
ТипДокументы
userdocs.ru > Спорт > Документы
Тема 7. Организация основного производства

  1. 1. Организация непоточного производства.

  1. 2. Организация поточного производства.

2.1.Характерные признаки поточного производства.

2.2.Классификация поточных линий

2.3.Расчет параметров поточных линий

2.4.Виды заделов и методика их расчета


1. Организация непоточного производства

В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства на рабочих местах, участках, в цехах применяется определенный метод организации производства. Существуют два метода организации производства: непоточный и поточный.

^ Непоточный метод организации производства характеризуется следующими признаками:

- детали и изделия изготавливаются единицами или небольшими неповторяющимися партиями;

- на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда;

-рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи с последовательностью операций;

- детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке.

Непоточный метод применяется преимущественно в единичном и серийном производстве. В рамках непоточного производства могут выделяться и такие методы организации производства, как единичный и партионный.

Количество оборудования в непоточном производстве рассчитывается по группам однотипных взаимозаменяемых станков:

где n – количество наименований деталей, обрабатываемых на данном оборудовании;

Nj – количество деталей j-го наименования, обрабатываемых за расчетный период времени (обычно год);

tj – норма времени на обработку j-й детали, мин;

Рн – процент затрат времени на переналадку оборудования и другие подготовительно-заключительные работы (учитываются в том случае, если названные операции выполняются в рабочее время);

Фп – плановый фонд рабочего времени единицы оборудования за расчетный период, ч;

Кн – коэффициент выполнения норм времени.

Так как в непоточном производстве на одних и тех же рабочих местах обрабатывается большая номенклатура деталей, то очень важно определить количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на каждой операции, т.е. партию деталей. Это связано прежде всего с тем, что увеличение партии деталей ведет к уменьшению количества переналадок оборудования, в результате чего улучшается его использование, снижаются затраты на подготовительно-заключительные работы. Кроме того, упрощаются планирование и учет производства.

Однако обработка деталей большими партиями имеет и отрицательные стороны: увеличиваются запасы деталей в незавершенном производстве, а вместе с тем производственные и складские площади для их хранения. Поэтому необходимо установление оптимальной величины партии деталей. Оптимальным является такой размер партии деталей, при котором общие затраты по их изготовлению будут минимальными, при этом учитываются также затраты, связанные с наличием незавершенного производства.

В непоточном производстве применяется, как правило, универсальное оборудование. Разработка технологических процессов для каждого изделия, детали ведется индивидуально. Приспособления, оснастка, специальный инструмент обычно стоят дорого и списываются при снятии изделия с производства задолго до их физического износа. Это увеличивает затраты на производство и снижает его эффективность.

Учитывая, что непоточное производство в организационном отношении является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам рациональной организации производственного процесса, необходимо разрабатывать и использовать на практике разнооборазные возможности повышения серийности и перехода к более эффективным методам - поточным.


  1. ^ Организация поточного производства

    1. Характерные признаки поточного производства

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. Процесс при этом ведется в строгом соответствии с принципами рациональной организации производства: специализацией, пропорциональностью, непрерывностью, параллельностью, прямоточностью, ритмичностью.

Характерные признаки организации поточного производства:

  1. расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

  1. повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

  1. оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

  2. транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

  1. высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

  2. непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

  3. равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

  4. одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Для того чтобы выполнять эти условия, необходимо:

  • расположить оборудование и рабочие места по ходу технологического процесса;

  • непрерывно и равномерно перемещать предметы труда по рабочим местам поточной линии, с предыдущей операции на последующую, поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств;

  • согласовать, то есть синхронизировать продолжительность выполнения всех технологических операций на линии. Синхронизация означает равенство или кратность выполнения всех технологических операций на линии.

Условие синхронизации, выравнивания длительности всех операций необходимо для того, чтобы каждое предыдущее рабочее место потока непрерывно давало работу каждому последующему рабочему месту без пролеживания предметов труда и простоев оборудования. Это условие является наиболее характерной особенностью поточного производства. Поточное производство представляет собой основную форму организации производственного процесса на предприятиях массового типа производства, где от потока может быть получен наибольший эффект.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработку конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве - унификация технологии и применение групповой обработки.

Основой поточного производства является поточная линия. Она включает в себя группу рабочих мест, за которыми закреплено изготовление одного или ограниченного количества наименований предметов труда и производственный процесс на которых осуществляется в соответствии с признаками поточного производства.

Расположение поточных линий (планировка) должно обеспечить:

- прямоточность и кратчайший путь движения изделия;

- рациональное использование производственных площадей;

- условия для транспортировки материалов и деталей к рабочим местам;

- удобство подходов для ремонта и обслуживания;

- достаточность площадей и оргоснастки для хранения требуемых запасов материалов и готовых деталей;

- возможность легкого удаления отходов производства.

Примеры расположения оборудования и пути движения изделия приведены на рис.1. и 2.



Рис.1. Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования:

а — одностороннем; б — двухстороннем


Рис. 2. Схемы движения изделий по поточным линиям:

а — разветвляющаяся; б — зигзагообразная; в — П-образная;

г — Т-образная; д — замкнутая; е — многоуровневая.
Производительность поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования. Это означает, что исходя из производительности ведущей машины, устанавливают производственные задания каждому рабочему месту потока.

^ Производственное задание представляет то количество предметов труда (сырья, полуфабрикатов), которое должно быть обработано для обеспечения полной загрузки ведущей машины поточной линии, то есть, для бесперебойной работы ведущего оборудования или для выполнения сменного задания.


    1. ^ Классификация поточных линий

В зависимости от конкретных производственных условий применяются различные виды поточных линий (рис.3).

По степени специализации поточные линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.

На однопредметных линиях постоянно выпускается один вид продукции в большом количестве в течение длительного периода времени. Для перехода на изготовление другого изделия требуется перестройка линии. Применяются в массовом производстве, где требуется обеспечить устойчивый выпуск продукции в больших количествах.

Многопредметные линии изготавливают несколько изделий, сходных в конструкторском и технологическом отношении. Эти линии характерны для серийного производства, когда объем выпуска одного предмета является недостаточным для эффективной загрузки рабочих мест линии.

Многопредметные линии могут быть постоянно-поточными (групповыми) и переменно-поточными.

^ По степени непрерывности процесса потоки бывают непрерывными и прерывными, или прямоточными.

На первых линиях движение изделий по операциям осуществляется непрерывно (без межоперационного пролеживания) при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования.

Непрерывно-поточное производство может быть двух видов: постоянно-поточным переменно-поточным. На постоянно-поточных линиях обрабатывается или собирается группа родственных в технологическом отношении предметов без переналадки оборудования. Каждое рабочее место должно быть оснащено групповыми приспособлениями, необходимыми для обработки изделий, закрепленных за линией. Весь процесс ведется без всяких перерывов, переналадок оборудования, строго по синхронизированному технологическому процессу. Автоматическая поточная линия является высшей формой непрерывно-поточного производства.

Переменно-поточной называется поточная линия, на которой различные предметы обрабатываются или собираются последовательно чередующимися партиями. На переменно-поточных линиях поочередно выпускается несколько технологически однородных изделий. После обработки или сборки партии одних предметов проводится переналадка оборудования и запускается в производство следующая партия.

Прерывными, или прямоточными, называются поточные линии, в которых не обеспечивается полная непрерывность движения предметов труда, так как не соблюдается условие синхронизации операций на всех рабочих местах. Загрузка оборудования и рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна. На отдельных рабочих местах, имеющих меньшую длительность операций, происходит накапливание полуфабрикатов.

^ По способу поддержания ритма движения различают линии с регламентированным и свободным ритмом.

Регламентированный (принудительный) ритм работы поддерживается с помощью конвейеров и световой и звуковой сигнализации, информирующей рабочих об окончании данной операции и необходимости передачи предмета на следующую. На линии с регламентированным ритмом обрабатываемые или собираемые предметы передаются с операции на операцию через точно фиксируемое время, т.е. с заданным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, регламентирующих ритм работы линий, а необходимый ритм обеспечивается непосредственно рабочими на данной линии. В этом случае передача отдельных предметов может производиться с отклонениями от расчетного ритма работы, и тогда на линии образуются межоперационные запасы обрабатываемых предметов. Линии со свободным ритмом применяются как в непрерывно-поточном, так и в прямоточном производстве.

^ В зависимости от способа транспортировки предметов труда различают конвейеры и прочие транспортные средства. Наиболее совершенным транспортным средством в поточной линии является конвейер, который поддерживает ритм работы линии, уменьшает потребность в обслуживающих рабочих, требует равенства или кратности длительности операций на линии.

Конвейеры могут быть различных конструкций: ленточные, пластинчатые, тележечные, подвесные и т.д. Применяемый вид конвейера зависит от таких факторов, как особенности обрабатываемого или собираемого изделия, его габаритных размеров, массы и др.

Прочие транспортные средства применяются на линиях неконвейерного типа (в основном на прерывно-поточных линиях) и подразделяются на две группы: бесприводные гравитационного действия (скаты, желоба и т.д.), циклического действия (краны, автопогрузчики, электротележки и т.д.).
ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ
^

Однопредметная

Многопредметная

Непрерывная

Прерывная (прямоточная)

С регламентированным

ритмом

Со свободным ритмом

Конвейер

Прочие транспортные

средства


Непрерывно движущийся

конвейер
^

Пульсирующий конвейер

Рабочий конвейер

Распределительный конвейер



Рис. 3. Классификация поточных линий
В зависимости от характера движения конвейеры бывают непрерывно движущиеся и пульсирующие.

На конвейере с непрерывным движением несущая его часть движется непрерывно с установленной скоростью.

Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется через промежуток времени, равный такту линии.

Конвейеры с пульсирующим движением применяются в тех случаях, когда по условиям технологического процесса обрабатываемый или собираемый предмет должен быть неподвижным.

^ В зависимости от места выполнения операций различают рабочие конвейеры, когда все операции выполняются непосредственно на их несущей части, и распределительные, когда операции выполняются на стационарных рабочих местах.

Конфигурация поточных линий в зависимости от планировки цеха, участка, количества рабочих мест и других условий может быть прямолинейной, прямоугольной, круговой, кольцевой, овальной. Более правильной считается прямая или кольцевая конфигурация поточной линии.

При большом количестве оборудования и рабочих мест их размещают в несколько параллельных линий, но так, чтобы не было возвратных и пересекающихся линий движения предметов труда.


    1. ^ Расчет параметров поточных линий

Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты основных параметров, характеризующих поточные линии.

^ Расчет такта (ритма) потока. Мерой ритмичности и непрерывности потока является такт, представляющий собой промежуток времени между выпуском двух следующих одно за другим готовых изделий с поточной линии.



^ Средний такт линии (в час, мин) должен быть строго согласован с производственной программой линии и рассчитывается по формуле:

,
^ Ф - плановый период (месяц, смена), выражается в ч, мин; N - производственная программа выпуска продукции за тот же плановый период.

Такт рабочего места, или рабочий такт, определяется по формуле:

,

где Нti - норма времени на выполнение i-й операции на линии, норма-час; К - средний коэффициент перевыполнения норм; ni - количество параллельно работающих мест на данной операции потока.

Если операция выполняется на одном рабочем месте, то рабочий такт равен норме времени на выполнение этой операции с учетом перевыполнения норм. При условии синхронизации всех операций такт всей поточной линии будет совпадать с тактом каждого рабочего места.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями (для небольших деталей, при малой величине такта, измеряемой секундами), рассчитывается ритм поточной линии:

rp=rnтр,

где птр - величина транспортной (передаточной) партии.

Ритм характеризуется количеством изделий в натуральном выражении, ритмично выпускаемых на поточной линии в единицу времени (ч, мин, сек).

Рассмотрим на примере особенности организации производства на предприятии поточным методом. Для обработки детали № 1 требуется технологический процесс, состоящий из пяти операций, время выполнения которых соответственно равно: t1 = 2 мин, t2 = 6 мин, t3 = 4 мин, t4 = 2 мин, t5= 4 мин. Задана месячная программа (N = 9000 шт.). Эффективный фонд времени работы оборудования за месяц составляет 300 ч, или 18000 мин.

Такт линии будет равен 2 мин / шт. (18000 / 9000), штучное время на всех операциях равно или кратно такту. Следовательно, для согласования ритмичной работы на 1-й операции необходимо иметь один станок, на 2-й операции - втрое больше ставков, чем на 1-й, так как время выполнения 2-й операции в 3 раза больше (6 : 2=3). Аналогично рассчитывается потребное число станков на всех остальных операциях. Схематически это можно представить на рис. 4.

Операция 2

6 мин

Операция 2

6 мин

Операция 2

6 мин

Операция 3

4 мин

Операция 3

4 мин

Операция 4

2 мин

Операция 5

4мин

Операция 5

4 мин

Операция 1

2 мин
^ Расчет числа рабочих мест. На непрерывно-поточных линиях после проведения синхронизации (выравнивания) операций необходимо определить на тех из них, длительность которых кратна среднему такту потока, соответствующее количество рабочих мест по формуле:



Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i операции wi рас. Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

^ Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции в процентах равен:

кз.оi = 100(wi рас /wi фак),

где wi рас - расчетное число рабочих мест на i-и операции; wi фак - фактическое число рабочих мест на i-и операции;

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии в процентах равен:



где m - число операций на линии.

Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки рабочих мест 80 - 85 %, а в серийно-поточном - 70 - 75 %.

^ Число рабочих-операторов на i-й операции равно:

Poi = (wi факf)/wi o.p

где wi o.p, - норма обслуживания на i-й операции; f- число смен.

Количество рабочих, необходимое для обслуживания поточных линий, определяется в зависимости от количества рабочих мест. Однако, оно не всегда совпадает с необходимым количеством рабочих. Если время рабочего в общей продолжительности выполнения операции занимает небольшую долю, то учитывается возможность многостаночного обслуживания.

^ Расчет количества оборудования. Расчетное количество оборудования на отдельных операциях определяется в соответствии с заданным тактом потока по формуле:



Количество единиц оборудования на i-м рабочем месте потока можно рассчитать по формуле:



где Ni - сменное производственное задание i-му рабочему месту потока, Nтэ – технико-экономическая норма использования ведущей машины (максимальная мощность ведущего оборудования).

Коэффициент использования оборудования на i-той операции определяется по формуле:

,

где Сiфакт - фактическое число единиц оборудования на i-той операции.

^ Определение периода конвейера. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него.

Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами.

Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П):

П=НОК[C1,C2,C3,…,Cn]

Например, ct = 1, с2 = 3, с3 = 2, с4 = 1, тогда П = НОК [ 1,3,2,1]=6

Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту rнп, умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), то есть, через:

Тп=rнп·П

После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру показан в таблице 1.

Таблица 1. Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами

распределительного конвейера

Номер операций

Число рабочих мест на операции

Номер рабочего места

Число закрепленных знаков за рабочим местом

Последовательность закрепляемых знаков за каждым рабочим местом

1

1

1

6

1,2,3,4,5,6

2

3

2

3

4

2

2

2

1,4

2,5

3,6

3

2

5

6

3

3

1,3,5

2,4,6

4

1

7

6

1,2,3,4,5,6


Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, применяя два комплекта разметочных знаков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых действует не для всех операций, а только для определенной их группы.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.

^ Расчет длины ленты конвейера.

Общая длина поточной линии или конвейера определяется по формуле:

,

где l - расстояние между центрами 2-х смежных рабочих мест, n – число рабочих мест на линии.

Если рабочие места расположены по обе стороны поточной линии, то:



^ Расчет скорости движения и пропускной способности конвейера. Скорость движения поточной линии определяется соответственно такту поточной линии:.



Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Диапазон наиболее рациональных скоростей - 0,5-2,5 м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20 - 40 м/мин (ленточных конвейеров пульсирующего действия) и 0,1 - 4 м/мин (конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями).

При отсутствии синхронизации на прямоточной линии на смежных операциях вследствие различной их трудоемкости вырабатывается различное количество продукции. Для обеспечения бесперебойной работы такой поточной линии рассчитываются межоперационные оборотные заделы.
^ 2.4. Виды заделов и методика их расчета

Одним из основных условий непрерывности и ритмичности хода поточного производства является наличие и поддержание на определенном уровне заделов.

Задел - это натуральное выражение незавершенного производства, т.е. находящиеся на линии незаконченные объекты - заготовки, детали, сборочные единицы, изделия, складские запасы.

^ Производственный задел - количество изделий с незаконченным изготовлением, находящихся на разных стадиях технологического процесса.

Величина задела определяется в штуках и денежном выражении и называется незавершенным производством.

Заделы делятся на:

^ 1) внутрилинейные (или цикловые), которые в свою очередь делятся на:

технологические – количество предметов труда, находящихся непосредственно в обработке на рабочих местах поточной линии (величина максимальная для данных линий и постоянная);

оборотные - предметы труда, находящиеся в заделе между операциями поточной линии вследствие различной производительности смежных рабочих мест;

транспортные - количество изделий, которые находятся в процессе транспортировки на конвейере между технологическими операциями (постоянная величина);

страховые, или резервные - заделы, предотвращающие простои отдельных рабочих мест или группы рабочих мест поточной линии, вызванные временными случайными отклонениями от нормального режима на каком-либо участке линии (обеспечивают бесперебойную работу линии);

^ 2) межлинейные (межцикловые), которые создаются между двумя последовательно связанными поточными линями (или поточно работающими участками, цехами) и подразделяются на:

^

транспортные – детали и узлы, транспортируемые с одной линии (участка, цеха) на другую;

оборотные, или складские, - заделы, образующиеся из-за неодинаковой производительности взаимосвязанных линий (участков, цехов) или несовпадения периодов поступления и потребления деталей, узлов или изделий;

^

страховые (резервные), создаваемые для обеспечения нормальной работы последующей линии (участка, цеха) при перебоях в работе предыдущей.


Расчет величины заделов.

Величина оборотного задела Zmax определяется по разности производительности смежных операций за период Tn, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неизменном числе единиц работающего оборудования):



где Тп - период работы на смежных операциях при неизменном числе единиц работающего оборудования, ч, мин; Ci, Сi+1 - число единиц оборудования, работающих на смежных соответственно i и i+1-й операциях в течение периода времени Тn; Hti, Hti+1 - нормы времени на этих смежных операциях, норма-час.

Величина оборотного задела измеряется в натуральном выражении (тубах, т, шт.), то есть, в соответствующих единицах измерения производительности оборудования.

Технологический задел (Zтех,шт.) соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:



При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.):



Транспортный задел (Zтр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий:

Zтр=n-1

При передаче изделий транспортными партиями (Р):

Zтр=(n-1)·p

На поточной линии с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела (Zрез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению:



где tрезi- время, на которое создается резервный запас предметов труда на i-ой операции (для оборудования поточной линии, которое может выйти из строя, величина tрезi принимается равной продолжительности цикла их ремонта), мин.

Общая величина задела на поточной линии (Zобщ, шт.) определяется по формуле:

Zобщ=Zтех+Zтр+Zрез+Zmax

В основе организации поточной линии лежит определение такта потока, с помощью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной обработке и единиц однородного оборудования, ритма потока.

^ Мощность поточной линии. Основой расчета поточной линии может быть не такт, а максимально возможная производительность ведущего оборудования потока, которую принято называть «технико-экономической нормой использования ведущей машины». Она определяется за смену:



где Nr - часовая (паспортная) производительность ведущего оборудования (туб, т); 8 - продолжительность смены (ч); Кзн - средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8).

Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок) технико-экономическую норму использования ведущей машины рассчитывают по формуле:



где Е - единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Нс - норма расхода сырья на выпуск готовой продукции; Z - количество оборотов (циклов) оборудования за определенный период времени (смена, сутки).





где tцикла - время одного оборота, включая время на загрузку и выгрузку. Если время на загрузку и выгрузку не учитывается, то:


Похожие:

7. Организация основного производства icon8. Организация производственной инфраструктуры
Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным,...
7. Организация основного производства iconМетодические указания и контрольные задания для студентов-заочников...
Учебная дисциплина «Технология и организация строительного производства» предусматривает изучение основных видов строительных работ,...
7. Организация основного производства iconМетодические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация...
Работа одобрена нмсс факультета экономики и управления в качестве методических указаний по выполнению курсового проекта по дисциплине...
7. Организация основного производства iconЭнергетическое хозяйство промышленного предприятия
Расчет производственной мощности основного и вспомогательного производства
7. Организация основного производства iconВопросы к экзамену по дисциплине «организация производства»
Организация промышленного предприятия в пространстве. Принципы построения генерального плана
7. Организация основного производства iconМетодические рекомендации по выполнению курсовых работ по дисциплине...
Методические указания предназначены для оказания помощи учащимся при составлении плана, выполнении и оформлении курсовых работ по...
7. Организация основного производства iconВопросы к экзамену по дисциплине «Организация строительного производства»
Моделирование строительного производства. Классификация организационно-технологических моделей
7. Организация основного производства iconЛитература: Белихов Б. А. «Организация производства»
Белихов Б. А. «Организационно-экономической проектирование льнопрядильного производства». Методическое указание. 2011 (2004)
7. Организация основного производства iconЛитература: Белихов Б. А. «Организация производства»
Белихов Б. А. «Организационно-экономической проектирование льнопрядильного производства». Методическое указание. 2011 (2004)
7. Организация основного производства iconЗакономерности и принципы организации производства
...
Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2015
контакты
userdocs.ru
Главная страница