8. Организация производственной инфраструктуры


Скачать 256.29 Kb.
Название8. Организация производственной инфраструктуры
Дата публикации12.04.2013
Размер256.29 Kb.
ТипЗадача
userdocs.ru > Спорт > Задача
Тема 8. Организация производственной инфраструктуры

1. Организация инструментального хозяйства

2. Организация ремонтной службы предприятия

3. Организация энергетического хозяйства предприятия

4. Организация транспортного хозяйства предприятия

5. Организация складского хозяйства предприятия

6. Организация материально-технического снабжения предприятия (МТС)
Совершенствование производственной инфраструктуры является одним из факторов улучшения деятельности предприятия. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, ремонтным, транспортным, службами материально-технического снабжения и сбыта продукции.

Организация производственной инфраструктуры определяется ее ролью в производственном процессе и влиянием на конечные результаты работы предприятия.
^ 1. Организация инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства — своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 1.

Рис. 1. Структура инструментального хозяйства
Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;

3) изготовление инструмента и оснастки;

4) приобретение;

5) организация хранения и обслуживание цехов;

6) ремонт и восстановление;

7) заточка;

8) утилизация;

9) надзор за надлежащим использованием.

^

Методы организации и управления инструментальным хозяйством


На предприятиях используются следующие методы организации инструментального хозяйства:

  1. централизованный;

  2. децентрализованный;

  3. смешанный.

При централизованной организации инструментального хозяйства создается инструментальный отдел предприятия, в состав которого входят инструментальные цеха, участки, отделения и склады, которые своими силами и средствами обеспечивают все подразделения предприятия необходимым инструментом. На мелких предприятиях такую централизацию могут выполнять группа инструментального хозяйства или отдельные исполнители.

При децентрализованной организации инструментального хозяйства каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом.

При смешанном методе организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства: изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его содержание и распределение – центральный инструментальный склад (ЦИС), а ремонт и восстановление – цеха основного и вспомогательного производств.

Структура органов управления инструментальным хозяйством зависит от размера предприятия, типа производства и общего количества работающих (табл. 1).

Выполнение функций по приемке, хранению, учету, выдаче и регулированию снабжения инструментом цехов предприятия возлагается на ЦИС, а в цехах – на ИРК. В центральном инструментальном складе хранится как нормальный, так и специальный инструмент. На каждый вид инструмента заполняется карточка и отводится определенная ячейка (полка) для его хранения. ЦИС подчинен начальнику инструментального отдела (ИНО). Основными задачами ЦИС являются:

  1. хранение запасов стандартного инструмента (в том числе абразивного и алмазного), отдельных видов специального инструмента, а также продукции инструментального и штампового цехов;

  2. выдача в установленном порядке инструмента цехам предприятия.


Таблица 1.Органы управления инструментальным хозяйством предприятия


Название подразделения

Общее количество работающих в инструментальном хозяйстве, чел.


Руководитель


Подчиненность

ГИХ

или отдельные исполнители

До 100

Инженер по инструменту 1-й категории

Начальнику технологического отдела предприятия

БИХ

От 100 до 250

Начальник бюро

Главному технологу предприятия

ИНО

Свыше 250

Начальник отдела

Заместителю главного инженера по подготовке производства – главному технологу


Пополнение запасов ЦИС осуществляется за счет внешних поставщиков и продукции собственного инструментального производства.

Рациональное размещение и хранение инструмента на складе обеспечивает четкий учет, хорошую сохранность и быстрое нахождение, для чего используются шкафы, стеллажи (в том числе механизированные) со специальными ячейками, размеченными согласно индексации инструмента. Многообразие их обусловливает необходимость классификации и цифровой системы условных обозначений. Под классификацией понимается распределение всех применяемых на предприятии инструментов на определенные группы по наиболее характерным признакам.

Для индексации инструмента широкое распространение получила десятичная система, согласно которой весь инструмент разбивается на десять классов. Класс характеризует вид обработки или метод получения заготовки.

В свою очередь, класс, подразделяется на подклассы, подклассы – на группы, подгруппы и виды. Подкласс отражает характер применяемых операций; группа – характер оборудования, на котором применяется данный инструмент; подгруппа – отдельные элементы операции; вид – форму инструмента. Каждому классу, подклассу, группе, подгруппе и виду присваивается определенное условное обозначение.

Например, индекс инструмента 281111-3206 означает:

  • класс (28) – инструмент режущий;

  • подкласс (1) – резцы;

  • группа (1) – токарные проходные и подрезные;

  • подгруппа (1) – проходные прямые, прямоугольного сечения;

  • вид (1) – с напаянной режущей частью;

  • остальные цифры указывают для стандартного и нормализованного инструмента порядковые номера в данном стандарте или нормали в соответствии с размером инструмента, а для специального – порядковые номера в регистрационной документации.

Порядок хранения инструмента и его учет в ИРК ведется так же, как и в ЦИС. Инструменты, для которых требуется заточка, ремонт или проверка, а также изношенные должны храниться в ИРК отдельно от годных (на специальном стеллаже). Учетные карты хранятся в картотеке в порядке индексов инструментов. В крупных механических цехах предприятий может быть несколько ИРК для обслуживания отдельных пролетов и участков.

ИРК должна быть расположена, по возможности, в центре цеха или участка.

ЦИС осуществляет выдачу инструмента в ИРК цехов на основе их требований или лимитно-заборных карт. Выдачу инструментов на рабочие места ИРК производит в обмен на затупленные или изношенные инструменты, которые затем поступают соответственно в заточку или на ЦИС.

Ремонтировать частично изношенный или поломанный инструмент целесообразно в том случае, если расходы на его ремонт не больше остаточной стоимости, а стойкость и срок службы после ремонта не менее нового.
^

Планирование и обеспечение потребности в инструменте


Обеспечение инструментом планируется в определенной последовательности, для чего необходимо установить:

  1. номенклатуру потребляемого инструмента;

  2. расход его по каждому типоразмеру;

  3. запасы или оборотный фонд по предприятию в целом.

Номенклатура универсального (стандартного) инструмента в серийном и массовом производствах устанавливается по картам применяемости, а в единичном и мелкосерийном производствах – по картам типового оснащения рабочих мест. Номенклатура специальных видов инструмента определяется по картам технологических процессов.

Оборотный фонд — запас инструмента (Оф) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);

- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

- инструмента в заточке (Zз);

- инструмента в ремонте (Zрем);

- инструмента на контроле (Zк).
Оф = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.
Потребность предприятия по каждому инструменту на плановый период времени рассчитывается по формулам:

Ип = Ир + Оф; Ип = Ир + Ио – Иф,

где Ип, Ир – количество инструмента на плановый период и расходуемого за плановый период соответственно, шт.; Оф – оборотный фонд инструмента; Ио – норматив оборотного фонда инструмента на конец планового периода; Иф – фактическое количество инструмента на начало планового периода.

Для расчета расхода инструмента применяются следующие методы:

  1. статистический;

  2. по нормам оснастки рабочих мест;

  3. по нормам расхода (расчетный).

При статистическом методе на основе отчетных данных за прошлый период (обычно год) определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 руб. товарной (валовой) продукции или на 1000 ч работы оборудования той группы, на которой используется соответствующий инструмент. Расход инструмента на 1000 руб. продукции может быть определен суммарно в денежном выражении по данным бухгалтерского учета.

По нормам оснастки рабочих мест расчет инструмента ведется по формуле:

,

где Ир.м – количество инструмента, одновременно находящегося на k-м рабочем месте, шт.; Тп.и, Тф.и – плановый и фактический сроки службы инструмента до полного износа, мес., год; k = 1, 2, ..., т – количество рабочих мест.

Под нормой оснастки рабочего места понимается число инструментов, которые должны одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода. Данный метод используется в основном для расчета расхода инструмента долговременного пользования, который выдается рабочему по инструментальным книжкам и находится у него до полного износа (мерительный, слесарный, универсальный, режущий, кузнечный и т.п.), а также во вспомогательных хозяйствах.
^

Использование ЭВМ для механизации плановых и учетных работ


На предприятиях, особенно машиностроительного комплекса, используется большое количество типоразмеров инструмента, а поэтому плановые и учетные работы по инструментальному хозяйству весьма многообразны и трудоемки. В связи с этим значительный эффект дает механизация работ с применением ЭВМ. В настоящее время предприятия оснащаются новыми поколениями ПЭВМ со стандартными программами, используемыми различными службами, отделами и подразделениями и разработанными на предприятиях.

Механизация плановых и учетных работ по инструментальному хозяйству строится на основе первичных документов по учету и обращению инструмента и его индексации, т.е. по системе шифров соответствующих объектов (инструментов, оснастки, а также оборудования и др.). В памяти ПЭВМ хранится нормативная информационная база, а переменная (документы на выдачу инструмента из ЦИС, акты на поломку, утерю и списание инструмента в связи с его износом, составляемые бухгалтерией, и другая изменяемая документация) поступает в ЭВМ для обработки.

В результате обработки информации создаются табуляграммы:

  1. передачи инструмента из ЦИС и ИРК;

  2. сдачи инструмента на восстановление, ремонт и в лом;

  3. списание инструмента по каждому цеху по причинам и виновникам; то же по предприятию в целом;

  4. оборотная ведомость ИРК цехов и ЦИС;

  5. удержаний с виновников порчи и утери инструмента и др.

Эти табуляграммы поступают в соответствующие подразделения инструментообеспечения предприятия и бухгалтерию.

Подсистема «Инструмент» АСУ предприятия использует комбинированный способ автоматизации плановых и учетных работ на основе созданных пакетов прикладных программ.
^ 2. Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.


Рис. 3. Структура ремонтной службы предприятия
^ Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР;

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

^ Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты:

- малые;

- средние;

- капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

^ Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид
К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К,
где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

О — осмотр;

1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.
Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:



где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования;

- 11 часов для электрической части.
^ 3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;

- наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;

- снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 4.

^ Функции энергетической службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся энергетической службы;

- планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;

- планирование ППР оборудования;

- планирование потребности в запчастях;

- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;

- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;

- организация ремонтных работ оборудования;

- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);

- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;

- контроль за качеством ремонтных работ;

- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования;

- контроль за расходами всех видов энергии.


Рис. 4. Структура энергетической службы предприятия
^ Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Расход энергоносителей — сжатого воздуха, инертных газов, пара и т.д. (м3)



где nрэм — норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования (метр кубический);

Fд — действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;

Kз — коэффициент загрузки оборудования по времени;

Kпс — коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электрической энергии (квт. ч.)



где е M — суммарная мощность действующих электроустановок (в квт.);

Kс — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды (кг, м3)



где Vтепл — расход тепла в год (кал);

g — калорийность топлива (кал/кг, кал/метр кубический);

Kкпд — коэффициент полезного действия котельной установки.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы (табл. 2).

Таблица 2. Энергетический баланс предприятия

^ Вид энергии

Потребность в год

Источники получения


Собственное

производство

Сторонние источники

Электроэнергия

100 млн. квт. ч.

-

100 млн. квт. ч

Тепловая энергия

32 Г кал

12 Г кал

20 Г кал

Вода питьевая

100 000 м3

80 000 м3

20 000 м3

и т.д.











^ 4. Организация транспортного хозяйства предприятия

Задачи транспортного хозяйства — осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 3.
Таблица 3. Классификация транспортных средств предприятий

Признак

Характеристика

1. Зона применения

1.1. Внешний транспорт (для связи предприятия с внешними транспортными системами):

- железными дорогами;

- аэропортами;

- речными и морскими портамии др. предприятиями.

1.2. Внутризаводской — для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами. Он состоит:

- из межцехового транспорта;

- внутрицехового транспорта (для перемещения грузов между участками и рабочими местами);

- межоперационного транспорта (для перемещения грузов между рабочими местами).

2. Вид транспортного средства

2.1. Колесный транспорт

Железнодорожный

Автомобильный

Автопогрузчики

Электротранспорт (электрокары, вильчатые погрузчики, электротягачи)

2.2. Транспортные конвейеры

2.3. Монорельсовые дороги (в т. ч. с автоматическим адресованием грузов)

2.4. Трубопроводный транспорт

2.5. Пневмотранспорт

2.6. Роботы и роботрейлеры


Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

Примерная структура транспортной службы машиностроительного (приборостроительного) предприятия приведена на рис. 5.


Рис. 5. Структура транспортной службы предприятия
Функции транспортной службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся транспортной службы;

- планирование потребностей всех видов транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;

- планирование ППР транспортных средств;

- планирование потребности приобретения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;

- обеспечение производственных процессов транспортными средствами;

- организация осмотров и ремонта транспортных средств;

- организация безопасности движения;

- организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);

- организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

^ Планирование потребности в транспортных средствах (ТС)

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Грузооборот — это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия).

Грузопоток — количество грузов (т, шт., кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузопотоки рассчитываются на основании:

- видов перемещаемых грузов;

- пунктов отправления и доставки;

- расстояний между пунктами;

- объемов перемещаемых грузов;

- частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.


Рис. 6. Системы маршрутов транспортных перевозок:

О — пункт отправления груза; П — пункт приемки груза; --> — холостой пробег

Разовые перевозки — перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки — постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам, которые бывают следующих типов (рис. 8.6):

- маятниковая система;

- кольцевая система.

Маятниковая система маршрутов — это связь между двумя пунктами, которая может иметь два варианта:

- вариант двустороннего маятника, то есть возвращение транспортного средства с грузом;

- вариант одностороннего маятника — возвращение транспортного средства без груза.

Применяется также система лучевых маятниковых маршрутов, когда пункт (склад, цех) связан двусторонними перевозками с несколькими пунктами.

Кольцевая система — система обслуживания нескольких постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (рис.7).



Рис.7. Шахматная ведомость грузопотоков предприятия
В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи-отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады.

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк — величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются:

- механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;

- применение унифицированной тары (в том числе и оборотной);

- внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии;

- специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;

- организация контейнерных перевозок;

- внедрение автоматизированных систем управления транспортом.
^ 5. Организация складского хозяйства предприятия

Задачи складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

- организация надлежащего хранения материальных ценностей;

- бесперебойное обслуживание производственного процесса;

- отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства (рис. 8.8) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.


Рис. 8. Структура складского хозяйства
Функции подразделений складского хозяйства:

- планирование работ;

- приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;

- организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);

- постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;

- своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.;

- создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;

- строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.);

- комплектование готовой продукции, консервация, упаковка ее, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Механизация и автоматизация складских работ — основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад — это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматические штабелирующие машины с программным управлением, специальная тара, перегрузочные устройства, технические средства систем автоматического управления складом.
Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.
^ 6. Организация материально-технического снабжения предприятия (МТС)

Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задачи ОМТС — бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции.

Структура ОМТС показана на рис. 9.

Рис. 9. Структура службы МТС предприятия
Основные функции ОМТС:

- разработка нормативов запасов материальных ресурсов;

- планирование потребности в материальных ресурсах в увязке с планом производства и нормативами запасов;

- поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен на материалы, условий платежей и поставок, транспортно-заготовительных расходов и т.д.;

- заключение договоров (контрактов) на поставки;

- организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;

- организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;

- оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;

- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;

- надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

^ Планирование МТС

План материально-технического снабжения — это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается на основе:

- производственной программы;

- нормативов запасов материальных ресурсов;

- норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;

- планов: капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;

- остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;

- установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;

- цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах (Gм.осн) на основное производство определяется по формуле



где Qi — объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.);

ni — норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.);

m — количество наименований изделий.

Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле



где Zн.з — норма запаса материала;

Zм.ф — фактическое наличие материала на предприятии;

Gм.н.п — необходимое количество материала на изменение незавершенного производства;

Gм.экс — потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.

Потребность в материальных ресурсах определяется следующими расходами:

- основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;

- изготовление технологической оснастки и инструмента;

- изготовление нестандартизированного оборудования и модернизация оборудования;

- проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);

- реконструкция цехов, участков;

- ремонтно-эксплуатационные нужды;

- капитальное строительство;

- работы социально-культурной и бытовой сфер;

- создание запасов.

Похожие:

8. Организация производственной инфраструктуры iconПрограмма производственной практики Требования к оформлению отчета...
Российской Федерации и Республики Беларусь в соответствии с учебным планом в пределах установленного общего срока обучения
8. Организация производственной инфраструктуры iconОтчет о врачебной производственной практике по дисциплине «общественное...
Всемирная организация здравоохранения (воз) предложила систематизировать функции современной больницы на 4 группы
8. Организация производственной инфраструктуры iconДайте определение информационной безопасности
Под информационной безопасностью понимается защищенность информации и поддерживающей инфраструктуры от случайных или преднамеренных...
8. Организация производственной инфраструктуры iconБелорусский национальный технический университет
О 64 Организация и проведение производственной экономико-управленческой практики: пособие для студентов специальности 1-26 02 01...
8. Организация производственной инфраструктуры iconОтчёт о прохождении производственной практики студента 3 курса 6 группы
Вежновца Ивана Валерьевича. Практика осуществлялась в соответствии с Программой производственной практики для студентов Белорусского...
8. Организация производственной инфраструктуры iconВопросы к экзамену по дисциплине «Правовое регулирование и организация режима и надзора в уис»
Изобразите типовую схему размещения на территории иу жилой и производственной зон, кпп №1 со шлюзом, кдс, штаб учреждения, кпп №2...
8. Организация производственной инфраструктуры iconПрограмма производственной преддипломной практики
Требования Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования к организации производственной преддипломной...
8. Организация производственной инфраструктуры iconПрограмма первой производственной практики для студентов специальности...
Перечень обязательных графических материалов, которые должны быть выполнены и помещены в отчете по 1-й производственной практики
8. Организация производственной инфраструктуры iconИнформация о порядке прохождения производственной практики студентов...
Программа производственной практики составлена в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта высшего...
8. Организация производственной инфраструктуры iconПрограмма учебно-производственной практики студентов по специальности...
Программа учебно-производственной практики / сост. А. В. Власова; Урсэи атиСО. – Челябинск, 2011. – 20с
Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2020
контакты
userdocs.ru
Главная страница